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簡析網輪抄取法硅酸鈣板生產中遇到的問題
網輪抄取法硅酸鈣板是指按一定配比的硅、鈣質材料和增強纖維經攪拌混合成一定濃度，經真空脫水、輥筒擠壓成型、蒸壓養護、切割而制成的板材。其厚度一般在10mm以下，密度為0.75-1.2g/cm³，性能應達到JC/T564-94標準要求，廣泛用于高層建筑的內隔墻、防火隔斷、防火門等。而硅酸鈣板在生產當中并不是一帆風順的，廣漢石馬建材廠在生產過程中也遇到過不少的問題，但是經過改良研究，都一一解決。
成品強度達不到要求：抗折強度是硅酸鈣板的重要性能指標之一。對于優等品，要求在1.1MPa以上，而實際生產中的強度常低于這個數值，對此，采取了以下改進措施：
（1）用生石灰取代電石泥。電石泥是由電石生產乙炔產生的廢渣，其主要成分是CA（OH）2，使用電石泥一則可以減少對環境的污染，二則可以降低生產成本。但是，電石泥含有碳渣和燒結CaSiO3，降低了Ca(OH）2的膠凝作用。本廠生產乙炔產生電石泥的燒失量高達30%左右。因此，要使用電石泥作為鈣質材料，必須做除雜處理。
（2）延長坯體蒸壓養護時間。濕坯中各物料呈機械混合狀態，不具強度或強度很低。經過蒸壓釜中180℃的水蒸養，SiO2逐漸溶于鈣質材料中，形成了主晶相為托貝莫來石的水化硅酸鈣，從而形成了制品的強度和耐久性。適當延長蒸養時間，使坯體中硅、鈣質材料反應更趨完全，有利于提高制品強度（但不能超過16h）。為此，蒸養時間由原來的6h提高到10h。
（3）改良蒸壓養護方式。在引進此項目時，蒸壓養護采用厚為20mm的中板，而改進之后蒸壓養護采用中空板。中空板與中板相比，具有導熱性能良好、導熱均勻、板坯不易翹曲變形等優點。
（4）增加成型壓力。成型筒的壓力由0.25MPa提高到0.6MPa，這樣可使板材致密，密度增加，從而提高制品強度。
（5）配方調整。配料中以500號水泥替代部分鈣質材料，并增加石棉用量。水泥中CaO含量一般為60%-66%，SiO2含量為20%-25%，水化時CaO的活性強于消石灰、電石泥，其膠凝作用也強。CaO水化時生成Ca（OH）2膠體，能被石棉纖維強烈吸附并溶解SiO2，形成空間網狀結構。石棉在板材中起著配筋作用，能提高板材的抗拉強度和抗裂性能。
粘坯與掉坯：粘坯是指料坯附在成型筒上，在成型筒出刀時板面撕裂成凹陷，造成多次回料，一則影響產量，導致生產成本上升；二則影響產品質量。其原因一是料漿溫度低，粘度大；二是料坯脫水不夠，含水率高。解決辦法是：提高料漿溫度，降低料漿濃度，但料漿溫度不宜超過45℃；在不至于引起制品分層的前提下，增加真空度，加強脫水，降低料坯水分。掉坯是指料坯在成形筒上粘附不著。其原因一是真空負壓太大，料坯水分太低，粘性差；二是毛布堵塞，料坯發糟。解決辦法是降低真空負壓，強化毛布洗滌。
分層與裂紋：分層是指制品的側邊有一道一道裂縫；裂紋是指制品表面有或明或暗的無規則線紋。它們易造成制品斷裂，強度低，外觀性能達不到要求。分層和裂紋都是蒸養過程產生的。分層的原因一是分布在毛布上的小料層過分脫水，水分低，在成型筒擠壓時料層間粘結力小，不足以克服蒸養時因坯體水分蒸發、溫差形成的內應力；二是蒸養升溫過快，坯體結構受到破壞而分層。解決辦法是：適當降低真空箱壓力，加大料坯水分；緩慢升溫。裂紋多是在蒸養后期降溫階段產生的，主要是降溫過快。解決辦法是控制降溫速度，緩慢排放蒸汽。
因硅質材料和鈣質材料在高溫高壓下產生的反應為水合反應，其反應是有一定的過程和條件的，有一個水合期。為保證出廠產品質量，針對水合反應的特點，根據不同的環境溫度和濕度，規定成品養護期夏季為一周，冬季為半個月，成品過了養護期后方可出廠。另外，在干切過程中產生的缺角、裂縫等外觀性能達不到要求的板材，可制成不同規格的吊頂或吸聲穿孔板，做到物盡所用，降低成本。目前，硅酸鈣板正朝著無石棉、低密度、高密度、高強度的方向發展，生產方法也由傳統的網輪抄取法、流漿法向動態反應法過渡，應在生產工藝、節能降耗、產品應用等方面做進一步的研究。廣漢石馬建材廠目前的生產的硅酸鈣板厚度也在增加，以前大多數是6-12mm，現在已經有12-18mm的厚度，可滿足不同建筑要求的需要。
成品強度達不到要求：抗折強度是硅酸鈣板的重要性能指標之一。對于優等品，要求在1.1MPa以上，而實際生產中的強度常低于這個數值，對此，采取了以下改進措施：
（1）用生石灰取代電石泥。電石泥是由電石生產乙炔產生的廢渣，其主要成分是CA（OH）2，使用電石泥一則可以減少對環境的污染，二則可以降低生產成本。但是，電石泥含有碳渣和燒結CaSiO3，降低了Ca(OH）2的膠凝作用。本廠生產乙炔產生電石泥的燒失量高達30%左右。因此，要使用電石泥作為鈣質材料，必須做除雜處理。
（2）延長坯體蒸壓養護時間。濕坯中各物料呈機械混合狀態，不具強度或強度很低。經過蒸壓釜中180℃的水蒸養，SiO2逐漸溶于鈣質材料中，形成了主晶相為托貝莫來石的水化硅酸鈣，從而形成了制品的強度和耐久性。適當延長蒸養時間，使坯體中硅、鈣質材料反應更趨完全，有利于提高制品強度（但不能超過16h）。為此，蒸養時間由原來的6h提高到10h。
（3）改良蒸壓養護方式。在引進此項目時，蒸壓養護采用厚為20mm的中板，而改進之后蒸壓養護采用中空板。中空板與中板相比，具有導熱性能良好、導熱均勻、板坯不易翹曲變形等優點。
（4）增加成型壓力。成型筒的壓力由0.25MPa提高到0.6MPa，這樣可使板材致密，密度增加，從而提高制品強度。
（5）配方調整。配料中以500號水泥替代部分鈣質材料，并增加石棉用量。水泥中CaO含量一般為60%-66%，SiO2含量為20%-25%，水化時CaO的活性強于消石灰、電石泥，其膠凝作用也強。CaO水化時生成Ca（OH）2膠體，能被石棉纖維強烈吸附并溶解SiO2，形成空間網狀結構。石棉在板材中起著配筋作用，能提高板材的抗拉強度和抗裂性能。
粘坯與掉坯：粘坯是指料坯附在成型筒上，在成型筒出刀時板面撕裂成凹陷，造成多次回料，一則影響產量，導致生產成本上升；二則影響產品質量。其原因一是料漿溫度低，粘度大；二是料坯脫水不夠，含水率高。解決辦法是：提高料漿溫度，降低料漿濃度，但料漿溫度不宜超過45℃；在不至于引起制品分層的前提下，增加真空度，加強脫水，降低料坯水分。掉坯是指料坯在成形筒上粘附不著。其原因一是真空負壓太大，料坯水分太低，粘性差；二是毛布堵塞，料坯發糟。解決辦法是降低真空負壓，強化毛布洗滌。
分層與裂紋：分層是指制品的側邊有一道一道裂縫；裂紋是指制品表面有或明或暗的無規則線紋。它們易造成制品斷裂，強度低，外觀性能達不到要求。分層和裂紋都是蒸養過程產生的。分層的原因一是分布在毛布上的小料層過分脫水，水分低，在成型筒擠壓時料層間粘結力小，不足以克服蒸養時因坯體水分蒸發、溫差形成的內應力；二是蒸養升溫過快，坯體結構受到破壞而分層。解決辦法是：適當降低真空箱壓力，加大料坯水分；緩慢升溫。裂紋多是在蒸養后期降溫階段產生的，主要是降溫過快。解決辦法是控制降溫速度，緩慢排放蒸汽。
因硅質材料和鈣質材料在高溫高壓下產生的反應為水合反應，其反應是有一定的過程和條件的，有一個水合期。為保證出廠產品質量，針對水合反應的特點，根據不同的環境溫度和濕度，規定成品養護期夏季為一周，冬季為半個月，成品過了養護期后方可出廠。另外，在干切過程中產生的缺角、裂縫等外觀性能達不到要求的板材，可制成不同規格的吊頂或吸聲穿孔板，做到物盡所用，降低成本。目前，硅酸鈣板正朝著無石棉、低密度、高密度、高強度的方向發展，生產方法也由傳統的網輪抄取法、流漿法向動態反應法過渡，應在生產工藝、節能降耗、產品應用等方面做進一步的研究。廣漢石馬建材廠目前的生產的硅酸鈣板厚度也在增加，以前大多數是6-12mm，現在已經有12-18mm的厚度，可滿足不同建筑要求的需要。
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